在現代化的石油化工廠中，高塔林立，儲罐成群，還有各種各樣的釜、桶、槽等容器，數量眾多，不可或缺。

　　壓力容器的工作條件（如高壓、高溫、腐蝕介質等）比較惡劣，極易發生腐蝕、磨損、變形、疲勞等缺陷，若不能及時發現和排除這些缺陷，便可能發生泄漏。

　　本節主要介紹油罐、液化石油氣球罐、槽車、氣瓶、鍋爐、換熱器等容器的泄漏治理問題。

　　一、油罐

　　油罐是儲存石油的重要設備，有威武矗立的圓柱形油罐、汽車拉油用的車載罐、油桶等。隨著石油工業的發展，石油儲罐越來越大，我國目前最大的油罐達到10×104m3。

　　油田使用的油罐主要有固定拱頂罐和浮頂油罐兩種。

　　國內油田七、八十年代建成投產的油罐，大部分是拱頂罐。由于附件問題（如呼吸閥冬天易凍，多數被拿掉閥瓣，變成通氣管）而造成敞口，石油中大量的伴生氣揮發進入大氣。另外，拱頂油罐在運行過程中不可避免地存在著“大小”呼吸損耗。

　　浮頂油罐消除了油面以上的氣體空間，也就沒有了呼吸損耗，大大減少了氣體泄漏。浮頂罐在儲存汽油時大約能控制揮發量的90%。因此，應盡量使用浮頂油罐。

　　1．油罐油氣揮發的防止措施

　　對于固定拱頂罐，可應用油罐抽氣裝置回收油罐揮發氣體，或采用氮封，以減少油罐氣泄漏損失，實現油氣密閉集輸處理。

　　（1）油罐抽氣裝置

　　勝利油田設計院研制的“油罐抽氣裝置”，由皮囊緩沖系統、壓縮機、分離器等組成。它通過玻璃鋼管線與油罐連接，揮發氣體沿管道進入分離器，分離出氣體中的輕質油，再由壓縮機加壓外輸。橡膠皮囊以及變頻控制系統，可有效地控制氣壓的波動變化，使密閉油罐始終處于微正壓狀態（0.05MPa），從而保證油罐安全運行。

　　（2）氮封

　　將氮氣充填在固定頂油罐的油氣空間，這時因氮氣的密度小于油氣而浮在油氣之上，從而形成氮封，阻止油氣泄漏，可以減少油品蒸發損耗98%左右，并且能夠防止油罐內氣體爆炸，而對儲存油品的性質沒有任何影響。

　　氮封用的氮氣通過管道輸入固定頂油罐的油氣空間，氮氣壓力應根據油罐的耐壓程度而定，盡量降低壓力，壓力一般為355～1750Pa。當氮氣壓力達到設定值時，自動停止供給。為了保證油罐內壓力平衡和保證油罐安全，油罐頂部安裝呼吸閥。呼吸閥負壓時吸入空氣，正壓時排出氣體。排出的氣體可直接排入大氣或與氮氣回收系統連接進行回收。

　　氮封系統可控制幾個罐，這樣更加經濟合理。油罐之間用管線連接，管線上安裝單向閥，以防倒流，油罐之間互不影響。

　　2．罐體泄漏的原因

　　對于鋼制油罐安全運行最大的威脅就是罐體腐蝕穿孔，以罐底居多。油罐腐蝕穿孔、泄漏，勢必污染周圍環境，特別是對地下水的污染尤為嚴重。一般建罐7年后就開始出現罐底腐蝕穿孔，10年以后穿孔次數會急劇增多，罐底板腐蝕內側和外側所占比例差不多。

　　罐底板內側腐蝕，原因是儲存的石油中含有水，水沉積到底部，形成腐蝕環境。

　　罐底板外側腐蝕是因為底板與大地土壤接觸，長期處于腐蝕環境之中，雖然事先設有瀝青防腐涂層，但是由于焊接過程的高溫造成焊縫處涂料燒壞。典型形式是潰瘍狀大面積減薄，尤以焊縫處嚴重。

　　罐壁泄漏，主要是由于焊接質量差造成的。對于浮頂油罐來說，則往往是罐中部受到嚴重腐蝕，這是因為浮頂長時期經過該部位，且浮頂的刮擦作用不斷刮走罐壁的氧化膜，加劇了腐蝕。

　　3．油罐的泄漏監測

　　目前，油罐的滲漏檢測方法有兩種：一是直接檢漏法，采用油檢測元件監測環境變化；二是間接檢漏，即使用油罐液位自動檢測系統。

　　這兩種方法都有缺陷，前者只有當石油滲到探頭處才能發現，難以找出滲漏源；后者由于油罐的尺寸太大及測量的精度有限，要發現微小的滲漏是相當困難的，也不能定位。

　　（1）直接檢漏

　　在油罐排水溝或設檢測井（通常安裝在地下土壤或地下水中），通過油檢測元件檢漏。

　　日本的罐區都設有泄漏監測報警系統，一般在儲罐基礎外1m左右的地方設一圈200mm寬的水溝，在溝的最低處設置油傳感器。一旦油罐漏油，傳感器就發出信號，傳到值班室報警。

　　（2）液位檢漏法

　　通過測量油罐液位的變化，或在油罐收發作業時比較實際進出量的差值來檢測泄漏情況。目前，一般由計算機自動完成油罐液位的掃描監測。收發油時，可每3min檢測一次；靜止時可每20min檢測一次。如果靜止時兩次液位差值超過10mm，就報警。

　　如美國空軍機場油庫每年都要進行一次泄漏檢測，關掉所有進出口閥門，測量油罐數據（包括液位、水位、溫度、密度）后，保持48h，然后重新對油罐計量，通過總體積和靜體積對比，判斷油罐是否存在泄漏。

　　美國Tanknolog公司開發的高精度油罐泄漏檢測裝置，測量罐底壓力，通過管道將低壓惰性氣體傳送到罐底，由壓力傳感器測定惰性氣體壓力，并自動記錄跟蹤、檢漏。

　　4．泄漏預防措施

　　對于金屬油罐，最有效的防止泄漏辦法就是改革油罐結構，特別是罐底結構，即使用夾層結構。為了防腐，首選的方法是在罐內進行玻璃鋼襯里，另一種就是采用陰極保護技術進行防腐，即在油罐表面安裝鋅陽極。

　　（1）改進罐體結構

　　美國Marmac公司研制出一種對新建及原有油罐進行“二次封閉及滲漏檢測”的技術，它集密閉、檢漏、回收于一體，能夠方便地進行檢漏和回收泄漏油品。

　　這種油罐就是在現有油罐鋼底板下面鋪設高密度聚乙烯襯墊層，中間填充混凝土或瀝青砂層。還設有導管用來監測油罐底板，若已監測到滲漏時，還可以用來沖洗二次封閉面。

　　高密度聚乙烯墊層2～2.5mm厚，有一定的坡度，傾向油罐中間的鋼制集油槽，槽通過管道與油罐外側的立管連通，操作人員從立管里就能發現泄漏。混凝土層厚100～300mm，起支撐作用。在混凝土表面開一些細溝，能使罐底板上任意一點滲出的油品迅速地排入集油槽中。

　　在油罐基礎的圈梁上還安裝有6mm的聚乙烯導管，直通上層罐底下面，在新罐底板安裝之前預先插到罐壁中。該導管與混凝土表面上的集油細溝處于同一水平面上，其用途有三個：一是在試水前檢驗油罐底板的完整性或確定油罐底板滲漏點。當油罐一開始進水時，從導管處注入空氣，然后監視罐底板上有無氣泡就可知道有無滲漏。二是油罐使用中發現底板滲漏時也可使用這個導管。油罐放空后取下導管蓋，排出殘余油品，在清洗混凝土層表面時，該導管可作為水觀測點。清洗水可通過滲漏監測系統進入，從導管處可觀測到注入的水。三是可用來安裝石油檢測傳感器（如導電性粉體元件等），便于更換。

　　這種油罐形式也存在一些缺點，比如混凝土方式安裝容易，但不能設陰極保護，且易出現裂紋；油砂一旦出現泄漏，瀝青即被溶解，使得罐底處于無保護狀態。

　　對此，美國俄克拉何馬州Conoco公司所屬的Ponca城煉油廠建造了10座雙層鋼底板的新型油罐，采用真空檢漏技術，能測出微小滲漏。

　　（2）玻璃鋼雙層罐

　　玻璃鋼雙層罐的出現，是基于人們對于泄漏引起的環保問題的高度重視。歐美及日本等國已廣泛將這種GRP罐，用作地下油罐、加油站、敏感區域的儲槽等。

　　雙層結構之間的間隙，有利于監測泄漏，它借助于外層結構的液位計設置，保障了內層罐泄漏的及時發現與報警，避免了單層罐因泄漏造成的污染事故。當然，強度也明顯高于單層結構。油罐夾層中可充入乙二醇，一旦發生泄漏，乙二醇液位會發生變化，監測系統會自動報警。

　　二、液化石油氣儲罐

　　石油液化氣常以液體形式儲存在罐內，大容積的有球罐、臥式罐，小容積的就是家用氣瓶。

　　液化氣罐的危險性比油罐要大得多，操作條件嚴格，容易發生超溫、超壓、液位失控、材料破壞等事故造成泄漏。

　　液化氣儲罐根部排污閥、液相管、壓力表連通管和液位計管的第一道閥門法蘭口和儲罐根部短管接口處，是容易發生泄漏事故的關鍵點。一旦泄漏，極易造成無法控制的局面，應重點防范。

　　液化氣的泄漏一般不易發現，只有當大量泄漏時，才能見到白霧或聽到“嘶嘶”聲。如果在法蘭盤上或閥門上有白霜，就要特別警惕。因為液化氣蒸發造成的局部降溫，會使空氣中的濕氣凍結成霜；大量泄漏時，也會使容器上結霜；地上的“水印”也要當心。

　　要防止泄漏，就要做好定期檢查、檢測，把好充裝關，堅決不能充裝太滿；我國北方地區的液化氣罐應考慮冬季儲罐根部閥門的伴熱保溫問題。

　　液化氣儲罐泄漏后，一般常用邊強行堵漏邊進行倒罐或者打開液化氣罐的放空閥放空，但是堵漏時火災、爆炸和凍傷的危險性很大，不少單位用注水的辦法，就是將儲罐的回流管和排污管與消防噴淋管線之間加裝閥門和高壓快裝接頭，江蘇蘇州市消防支隊推出了專用的液化氣儲罐消防注水器，一旦儲罐根部出現泄漏，及時啟動消防水泵，將水通過排污管打入液化氣罐內，由于水比液化氣密度大，而沉在儲罐底部，起到水封作用，頂替液化氣泄漏，爭取倒罐時間。

　　三、輕油裝車

　　我國鐵路、汽車成品油裝車大都是敞口、高位噴濺灌裝方式，在灌裝過程中，大量油氣揮發進入大氣。據測試，裝一個60m3的槽罐，就得揮發掉70～80kg油。這是極大的安全隱患，泄漏油氣與空氣混合形成燃爆混合物，而且液體自由下落、噴濺，都會產生靜電；另外，還造成資源浪費和環境污染，影響職工的身體健康。

　　控制裝卸泄漏的措施有：

　　（1）實行密閉裝車，增設油氣回收措施，將氣相引入一個簡單的吸收塔，用油加以吸收，或利用冷凍方法回收。

　　（2）改進鶴管結構，增設分流頭，實行低位液下裝車。

　　當然，實現液下密閉裝車有兩個技術難題：一是裝油的槽車規格不一，口徑結構不一，密閉難；二是密閉裝車后，看不見液面位置。

　　湖南長嶺煉油廠研制的“小鶴管密閉定量裝車系統”成功地解決了這兩個問題。這套系統由橫向對位機構、升降氣缸、密封器（也就是橡膠大蓋）、液位控制、渦輪流量計、排氣金屬軟管和進油金屬軟管等組成，裝車過程中杜絕了油氣揮發泄漏，液位由干簧管控制，所以在裝車過程中不會出現跑、冒事故。

　　四、氣瓶

　　氣瓶是移動式壓力容器，常用于儲存石油液化氣、液氨、氧氣、氮氣等高壓氣體。

　　1．氣瓶泄漏的原因

　　造成氣瓶泄漏的原因，第一是超裝，第二是質量低劣。

　　所謂“超裝”，就是實際充裝的液化氣超過國家標準規定的標準充裝量。“超裝”有非常大的爆炸危險性。超裝在環境溫度升高時，瓶內液體受熱膨脹，就可能出現“滿液”，如果溫度繼續升高，必然造成滿液后的溫升壓力，這個壓力是很大的。如液化氣的體積膨脹系數比水大10～16倍，由理論計算和試驗可知，滿液后，溫度每升高1℃，瓶內壓力升高2MPa，而液化氣瓶設計壓力是1.6MPa，因此溫度僅升高1℃，就可能使壓力超過氣瓶承受壓力，造成液化氣泄漏。

　　質量低劣的主要表現是鋼板質量不合格。國家技術監督局頒布的強制性標準規定，對制造液化石油氣瓶有明確的規定。鋼板必須是專用的“鋼瓶”板，這種鋼板有足夠的延伸率，萬一瓶內液體受熱膨脹，氣瓶體積可以在一定程度內隨之增大，提高了安全系數。但是這種鋼板比非專用鋼板貴，于是一些不法廠家為了節約成本，竟用其它鋼板代替。也有的廠家使用厚度不合格的鋼板。按標準，10～15kg瓶用3mm 厚鋼板，50kg瓶用3.5 mm厚鋼板。但是有些10kg瓶用的卻是2.5 mm厚鋼板。有的焊接技術差，存在砂眼、氣孔等。存在這些問題的氣瓶，一旦遇熱，就可能發生泄漏。

　　2．氣瓶漏氣和著火的緊急處置

　　氣瓶的瓶閥和接管處容易泄漏，這主要是產品質量不合格或使用不當造成的。

　　在運輸和使用過程中，氣瓶漏氣一般有以下5種情況：角閥關閉不嚴，從瓶嘴漏氣；角閥盤根沒壓緊，從盤根壓緊螺帽處漏氣；由于閥座、閥芯或閥桿有缺陷，使角閥不能關嚴而漏氣；角閥與瓶體緊固不嚴而漏氣；瓶體鋼材或焊縫有缺陷或裂縫而漏氣。對于前兩種情況，只要關緊角閥即可制止；其余情況應迅速將車開至液化氣站附近空曠處，由專業人員處置、放空。

　　3．液氯危瓶處理

　　氯氣（Cl2）應用廣泛，工業用水和自來水殺菌消毒基本上都使用液氯，而且還是制造鹽酸、光氣、氯化苯、過氯乙烯等化工產品的原料。

　　在氯氣泄漏事故中，鋼瓶問題占2/3。傳統的堵漏辦法是用竹簽、木塞或橡膠墊片堵漏，臨時湊合。對于那些因儲存時間過長或因閥門銹蝕打不開或者打開又放不出氯氣的死瓶，處理方式大都是封鎖河道，用手錘、銼刀等工具鉆孔、放氯，既危險，又污染環境，必須禁止。

　　如何有效地防止氯氣泄漏、方便快捷地消除“危瓶”隱患呢？

　　四川宜化氯堿廠張國強，發明了一套危瓶處理裝置，包括：危瓶瓶塞鉆孔處理裝置（ZL96233082.5）、氣瓶防漏瓶帽（ZL96233887.7）、危瓶瓶閥安全拆卸器（ZL96233083.3）。使用這套裝置，避免了氯氣的泄漏、擴散，還使之回收利用。

　　五、鍋 爐

　　鍋爐的泄漏主要是“四管”——水冷壁、過熱器、再熱器、省煤器，它們大部分都裝在爐內，泄漏不嚴重時很難從爐外發現。“四管”在爐內的排列很密集，特別是過熱器和再熱器的汽壓高、溫度高，泄漏后的沖力強。我國的電廠鍋爐多次因一根管泄漏未發現沒有及時停爐，而造成把對面的第二根管刺漏、又刺向第三根、第四根，甚至刺壞一大片的惡性事故。

　　蒸汽泄漏發展很快，初期常常是細小的針狀孔眼，僅有微量的蒸汽泄漏，8～10h以后就會發展到較大的尺寸。

　　1．人工判斷泄漏

　　雖然操作規程要求鍋爐膛內出現泄漏立即停爐，但是要做到及時發現泄漏十分困難。目前，鍋爐泄漏主要靠人肉眼和耳朵。曾有豐富經驗的工人，能聽出泄漏的部位，并能通過泄漏聲判斷出是砂眼泄漏、還是裂紋泄漏，從而為確定是否停爐檢修提供依據。

　　汽包、封頭以及其它附屬壓力部件的外部泄漏，比較容易發現。泄漏的第一個跡象是保溫層外滴水。

　　燃燒室內部檢漏，對于水管鍋爐，可以從燃燒室一側觀察到管子泄漏。當然，小的泄漏不明顯；大的泄漏會有一些跡象，如水從管內跑出、火焰過度飄動、煙氣和蒸汽溫度不正常、煙氣中帶有蒸汽等。

　　對于火管式鍋爐，應對固定螺栓進行檢查以發現燃燒室內部的泄漏。實際上可能看不見蒸汽，但是在固定螺栓頭部可以看見沉積物。爐板或外殼板凸起則顯示出其損壞已達到了危險程度。某些火管爐只能看見管子的端部，應對脹管處進行檢查。

　　但是對于工業鍋爐，工人一般監視最頻繁的是控制室內的儀表，而不是每時每刻專人守在受熱面，所以，運行人員更多的是借助水位計、壓力表和溫度計等儀表來首先發現故障或事故苗頭，然后有針對性地檢查，再確認故障處。

　　其中要特別注意觀察排煙溫度，如果排煙溫度低，且爐膛（或過熱器等）處有“吃吃”聲，則一定是水冷壁管漏。另一個暗示是蒸汽產量降低，壓力下降。如果蒸汽生產和出口溫度兩項都低，則肯定管子泄漏。

　　2．自動監測方法

　　爐管泄漏的自動監測報警，主要是監測泄漏聲。

　　鍋爐運行時，爐膛發出的背景噪聲雖然很大，但大部分是2000Hz以下的低頻聲音，而爐管泄漏時產生的聲波是高頻波。根據這種頻率差別，利用濾波電路就可將爐管泄漏的聲音提取出來。

　　傳感器采用壓電陶瓷，安裝在一段直徑在6～10mm、長300mm的圓形不銹鋼棒上的一端，另一端焊接在被監測的管子上，這段鋼棒可以將管道泄漏聲傳到傳感器上。在傳聲棒與傳感器之間，加上特氟隆塑料，不僅可確保聲音信號的傳送，還可保證傳感器的電絕緣性能。收到的信號經放大、處理后，由計算機識別、發出報警信號。

　　也可像工人靠簡單的聽筒或耳朵直接監聽一樣，在鍋爐四邊、四角的開孔部位，裝設傳感器，采集的信號經處理以后進行分析、鑒別，并進行報警。

　　爐墻上裝設的探測器聽筒是一個喇叭形接收器，喇叭口的直徑約700mm，用一根500mm長的φ50鋼管引到爐外傳感器上。

　　因為聲音在爐膛內傳播時衰減很快，監測點不能距離爐管太遠，大型鍋爐要在四面爐墻上布置多個點。由于聲波在傳播時有很大的衰減，裝在不同部位的傳感器收到的信號的強度不同，經過比較分析，就能判斷出泄漏點的位置。

　　要準確地識別和判斷泄漏位置，首要條件就是要掌握鍋爐的背景噪聲。各種型號鍋爐的背景噪聲各不相同，所以在正常運行沒有泄漏的情況下，應先測出背景噪聲的數據。過熱器聯箱處受渦流影響背景噪聲頻率較高，也隨負荷變化。水冷壁的背景噪聲頻率較低，不隨負荷變化。鍋爐停止供汽時，可以直接看見水冷壁的泄漏，但是過熱器、再熱器等管排密集部位的泄漏點仍不能立即查清，此時只要把風機停下來，背景噪聲就會突然降到極低，用傳感器就能收到較好的效果。

　　用頻譜分析儀分析泄漏聲時，做有無泄漏時的頻譜對比，有助于排除外界的干擾。

　　上述辦法也可以用于監測鍋爐、汽輪機的主汽閥、給水閥、加熱器旁通閥等閥門的內部泄漏。

　　3．防止鍋爐泄漏的簡單措施

　　有兩條簡單的措施可把鍋爐泄漏減低到極小的程度：

　　（1）關鍵是水處理要合格，預防結垢。大慶油田龍鳳熱電廠鍋爐就4年多都不用酸洗除垢，其原因就在于嚴格的水處理管理。

　　（2）保持所有的鍋爐管子都浸泡在水中，密切注意蒸汽包中的液位。

　　六、換熱器

　　換熱器是石化生產系統中的重要設備，投資約占總投資的20%以上。按其結構來說，換熱器主要有管式和板式。大部分換熱器都是管式，包括固定管板式、浮頭換熱器和U形管式。材質多為碳鋼。

　　換熱器最容易發生泄漏的部位是焊接接頭處、封頭與管板連接處、管束與管板連接處、法蘭連接處和管束。

　　列管泄漏會造成兩種流體混合，降低產品質量或導致產品漏失，特別是在油氣介質漏入冷卻水中時，輕則污染水質，重則造成著火、爆炸事故。

　　1．泄漏預防措施

　　預防換熱器的泄漏，可采取以下六種措施：

　　一是保持良好的水質，防止微生物滋生和發生腐蝕。1998年，齊魯石化公司勝利煉油廠的聯合裝置冷卻器大量泄漏，成為危及裝置安全運行的重大隱患，通過開展循環水質攻關，及時解決了這一難題。

　　二是采取防腐措施，如對換熱器芯子采取內噴涂或犧牲陽極防腐，對于關鍵換熱器，應盡量用不銹鋼芯子。

　　三注意清洗，換熱器腐蝕的重要原因是垢下腐蝕。垢下金屬表面因為氧濃差電池或有害氯離子、硫離子的沉積，引發嚴重腐蝕。通過高壓水射流或化學清洗，去除污垢，可減輕腐蝕。

　　四是在運行操作上，注意避免發生劇烈的溫度變化（包括使用蒸汽清除換熱器內外的污垢），因為急劇的溫度變化會在局部產生熱應力，使脹管部分松開而造成泄漏。

　　五是推廣應用新型換熱器，如波紋管換熱器，它把傳統的直管變成波紋狀，由于本身具有補償功能，所以不易泄漏；而且換熱效率比直管式提高一倍以上。波紋管通徑一般相對較大，采用不銹鋼材料，所以具有不堵、不結垢、不漏的優點。由于換熱效率高，所需換熱面積只是傳統直管的一半，所以成本并不高。

　　六是為避免管殼式熱交換器管板連接部位的縫隙腐蝕破壞，采用背部深孔密封焊接效果最好。

　　七是對于法蘭泄漏，可采用自緊式結構螺栓，以防止螺栓隨溫度上升而伸長，使緊固部位松動。

　　2．油品泄漏入冷卻塔的跡象

　　油品泄漏入冷卻塔有四種跡象：

　　（1）生物生長加快。涼水塔柵板上積累的粘質物，或者維持余氯濃度所要求的加氯量增加。胺或其它有機物泄漏也有同樣的效果。

　　（2）在冷卻水回水出口的分配槽板處，用儀器可測出可燃氣體。

　　（3）涼水塔的各柵板層有熱霧升起，這是高濃度的輕烴蒸汽。

　　（4）回水管發生振動，這是由于其中有氣體造成的。

　　發現冷卻水塔處有油品泄漏后，應確定是哪個換熱器泄漏。打開分配頭頂部的放氣閥，然后取樣測定油品性質。

　　如果非關閉整套裝置才能將有泄漏的冷卻器從系統中隔離出來，通常只好任其泄漏。當然，如果看到涼水塔的柵板層霧氣騰騰，或者氣體檢測顯示烴氣體濃度達到爆炸極限，必須立即停用泄漏的換熱器，不能拖延。

　　3．換熱器內部的泄漏檢測

　　（1）操作運行中的檢查

　　目前主要是靠在低壓流體出口取樣，分析其顏色、粘度、密度來推測泄漏情況。至于管束檢查，可將一端封頭打開，再將殼程入口閥緩慢打開，查看哪根管子有物料流出則為漏管。

　　（2）停車檢修時的檢查

　　當換熱設備從裝置中切換出來后，常在全面拆卸之前，先進行充壓查漏。在不充壓的一側的低壓排放口如果發現泄漏，就證明存在內漏。這時，應該將其封頭拆下，裝上固定管束用的試壓用固定環，作進一步的試壓查漏，根據漏水情況，找出穿孔、破裂及管與管板接頭泄漏的位置。

　　對于管束內部，可利用光照、內窺鏡或管內檢查器進行肉眼檢查。

　　4．管束堵漏方法

　　管束泄漏以后，現場經常采用堵管方法應急，就是打塞子（錐形鐵塞子或橡皮塞）堵死。即先臨時關掉換熱器，然后打開管程一端，查找到漏管后，往管束內打入橡膠塞子，一直打到另一端，最后注入密封膠將管束堵死。

　　值得注意的是，堵管法不但減小換熱面積，而且往往不奏效。有關專家曾對變換氣換熱器管束作過試驗，當第一次發現管束泄漏后，將占總數14%的泄漏管子予以堵塞，然后繼續使用。結果，很快就發生了更嚴重的泄漏，造成管束報廢。這是由于堵塞的管子內沒有流動介質，其溫度大致等于殼程介質的溫度，若殼程為高溫介質，這些已堵管子的溫度還要大大升高，從而使已堵管和未堵管的溫差很大，加速了自身的破壞。而且已堵管因溫度高，將受到附加軸向壓應力的作用；沒堵的管束，特別是位于已堵管周圍的管子，將受到拉應力的作用，也會加快自身的應力腐蝕破壞。

　　因此，應慎重采用堵管方法，宜盡量拆管更換，或用襯套粘接的辦法解決熱應力問題，就是在原管束內襯入金屬套管或聚四氟乙烯管，注意端面間隙要處理清潔、涂膠均勻，固化良好后方可投用。

　　5．管板連接處的堵漏

　　管板連接處的泄漏，應重新進行脹管、焊接或者粘接。當對某根管子進行脹管裝配時，要對周圍的管子進行再脹管，以免松動。

　　對于脹管部位不允許泄漏的設備宜采用焊接裝配，但是管板的焊接難度較大，可使用膠粘劑修補，以避免焊接時刺穿的問題。粘接的施工工藝是：

　　（1）表面處理

　　用壓縮空氣把管道中的殘留水分吹干，再用橡皮塞子把管束堵住，塞子平面要比管子接口處略低，然后用砂紙或鋼絲刷把面板及接合處清潔干凈，然后清洗掉油污。

　　（2）配膠

　　選適應工作環境要求的膠粘劑，按規定比例混合均勻。

　　（3）涂敷

　　把膠粘劑涂布在面板上，尤其注意面板與管子的接合處。

　　（4）清理

　　膠固化后，用小于管束的沖子把橡皮塞打進管束內，再用小型的錐形砂輪把管束內表面的膠打磨光滑，以方便用螺旋起子拔出橡皮塞。

　　舉例：

　　（1）縫隙蝕坑的粘接修補

　　不銹鋼水冷器的法蘭密封面常發生縫隙腐蝕。對于存在基準平面、只局部呈現蝕坑的，可以考慮采用貝爾佐納高分子合金修補，或采用環氧鈦粉、環氧不銹鋼粉膠泥修補。如果整個密封面均呈環狀蝕溝，只好采用車削整平辦法。

　　為減輕縫隙腐蝕，可在已處理好的整個密封面上刷涂一層富鋅涂料，或在墊片上薄薄涂上一層混有鉬酸鹽粉末、鋅粉的密封油膏。

　　（2）煉油廠漏油引起的危害及處理措施

　　國內大部分煉油廠的循環冷卻水系統，在運行過程中存在著油品泄漏問題，以煤油和柴油居多。

　　漏油引起的危害主要有：

　　①在金屬表面形成一層油膜，從而影響換熱效果；由于油的粘附力強，和水中的懸浮顆粒（泥沙、腐蝕產物等）一起，在流速低的管壁上和死角沉積下來，形成污垢，降低了冷卻效果，甚至造成堵塞。

　　②漏油是微生物的營養源，有助于其生長繁殖，特別是促進了厭氧菌如硫酸鹽還原菌的繁殖，創造了產生點蝕的環境；把冷卻水中的鉻酸鹽緩蝕劑還原，生成鉻鐵礦（FeCr2O4）型的化合物，或使鉻酸鹽濃度降低，加劇設備腐蝕尤其是點蝕。局部腐蝕的存在，極易造成設備腐蝕穿孔，嚴重影響到冷卻器的安全、平穩運行。

　　③漏油會消耗日常投加的用于抑制微生物生長的氯的使用量，這時即使不停地加氯，仍然測不到余氯量。大量加氯會造成循環水中的Cl-濃度過高，腐蝕系統內的不銹鋼設備。結果導致氯氣失去殺菌作用。這兩方面的綜合結果，使微生物處于良好的生長繁殖環境。

　　④造成水濁度急劇增高，增加排污，造成環境污染。

　　因此，加強運行期間的泄漏監測（如循環水含油量分析），運行良好系統的冷卻水中含油量小于10mg/L，一旦發現含油超標，應該立即采取措施。

　　長嶺煉油廠在處理冷卻水系統漏油方面，做了大量工作，如將原用的低磷全有機配方改進成“堿性鋅”系水處理藥劑，提高藥劑的抗油能力；利用油分散劑將油分散、乳化；改氧化性殺菌劑為非氧化性殺菌劑等。

　　6．漏油清洗方案

　　表1介紹了國外某煉油廠在發現漏油后采用的處理方案。

表1處理漏油清洗處理過程

序號	處理步驟	詳細處理過程
1	關閉漏油源	找到漏油的換熱器，立即關閉
2	機械沖洗	用蒸汽噴槍清洗冷卻塔頂部配水裝置上的木質部件；用水槍沖洗冷卻塔構件及消霧百葉窗板；除去冷卻塔頂部配水裝置內和冷卻塔集水池中的油。與此同時： （1）       保持聚磷酸鹽緩蝕劑的濃度為正常使用濃度 （2）       添加初始沖擊劑量的非離子型表面活性劑 （3）       保持正常的排放速度 （4）       為保持清洗冷卻塔工人的健康，每天在非上班時間通氯一次，使余氯濃度≥1mg/L
3	排放除油	冷卻水系統以可能的最高速度從盡可能多的地方（如冷卻塔的回水線、水池以及泵的冷卻夾套等處）同時進行3～4天的排放。此時要求： （1）       開動冷卻塔的備用水泵以增加流速 （2）       開動冷卻塔循環泵入口處的除油裝置 （3）       不要加入表面活性劑 （4）       增加緩蝕劑的加藥速度，以便在高排放速度下緩蝕劑仍能保持原來的濃度 （5）       進行水中油濃度的分析（每天一次）
4	化學清洗	把排放恢復到正常水平，之后加入表面活性劑。此時應： （1）       保持水中表面活性劑濃度在100mg/L,時間為4天 （2）       開動冷卻塔的備用泵，工作4天 （3）       每天加氯一次，加氯到循環水中余氯濃度的1mg/L （4）       每天檢查安裝在換熱器旁路中的腐蝕試樣2次，觀察上面的油是否已經清洗干凈，繼續補入表面活性劑，直到試樣上的油干凈為止 （5）       分析水中的油的濃度，每天一次
5	重新預膜	把排放量降到最低程度，用25 mg/L聚磷酸鹽將換熱器重新預膜，預膜時間為4天。此時應： （1）      保持冷卻水的PH值為7，以免生成磷酸三鈣沉淀； （2）      保持冷卻水中表面活性劑濃度為100 mg/L,時間為1星期； （3）      繼續添加殺生劑，每星期2次
6	恢復正常	（1）      關閉備用水泵； （2）      每2天一次，依次輪流關閉一個冷卻塔，使水流過其余幾個冷卻塔的流量達到最大，以便沖刷掉冷卻塔上的油； （3）      緩蝕劑的濃度保持在正常水平