一、前言
為了指導(dǎo)規(guī)范系統(tǒng)及設(shè)備的調(diào)試工作，保證吹灰系統(tǒng)及設(shè)備能夠安全正常投入運行，特制定本措施。
二、工程及設(shè)備概況
2.1 工程概況
XX造紙集團有限公司環(huán)保遷建二期工程動力車間1×50MW汽輪發(fā)電機組、350t/h循環(huán)流化床燃煤鍋爐機組調(diào)試工程，汽輪機為東方電氣產(chǎn)品、鍋爐為上海電氣產(chǎn)品、發(fā)電機為濟南發(fā)電設(shè)備廠產(chǎn)品。
本工程由中國輕工業(yè)長沙工程有限公司設(shè)計。
XXX工程監(jiān)理有限公司。
安裝單位為XXX。
XX電力建設(shè)第二工程公司按合同規(guī)定負責(zé)機組分系統(tǒng)、整套啟動調(diào)試。
2.2 主機設(shè)備及系統(tǒng)特征
鍋爐采用島式半露天布置、全鋼結(jié)構(gòu)、爐頂設(shè)置輕型鋼屋蓋。鍋爐采用支吊結(jié)合的固定方式，鍋爐運轉(zhuǎn)層標高為9m。鍋爐采用單鍋筒自然循環(huán)、集中下降管、平衡通風(fēng)、水冷式旋風(fēng)分離器、循環(huán)流化床燃燒方式、滾筒冷渣器，后煙井內(nèi)布置對流受熱面，過熱器采用兩級噴水調(diào)節(jié)蒸汽溫度。鍋爐主要由鍋筒、懸吊式全膜式水冷壁爐膛、水冷屏、高溫過熱屏、水冷式旋風(fēng)分離器、U型返料回路以及后煙井對流受熱面組成。鍋爐的鍋筒、爐膛水冷壁和尾部包覆墻部分均采用懸吊結(jié)構(gòu)。水冷旋風(fēng)分離器、水冷旋風(fēng)分離器進口煙道以及旋風(fēng)分離器出口煙道均懸吊在鋼架橫梁上；省煤器管系通過管夾固定，經(jīng)省煤器懸吊管懸掛于爐頂；U型回料器和管式空氣預(yù)熱器支撐在鋼架橫梁上。在J排柱和K排柱中間另設(shè)獨立小鋼架，來承受荷載較大的管式空氣預(yù)熱器。鍋爐爐膛和后煙井包復(fù)過熱器整體向下膨脹，鍋爐在爐膛水冷壁、旋風(fēng)分離器和后煙井設(shè)置三個膨脹中心，每個獨立膨脹的組件之間均有柔性的非金屬膨脹節(jié)連接。鍋爐整體呈左右對稱布置，鍋爐鋼架左右兩側(cè)布置副跨，副跨內(nèi)布置平臺通道、省煤器進口管道、主蒸汽管道。
爐膛上部布置4片水冷屏和6片高溫屏式過熱器，其中水冷屏對稱布置在左右兩側(cè)。爐膛與后煙井之間，布置有兩臺水冷式旋風(fēng)分離器，水冷旋風(fēng)分離器筒體是由φ48mm的管子加扁鋼形成的膜式壁結(jié)構(gòu)，在煙氣側(cè)敷設(shè)60mm厚的耐磨層，在旋風(fēng)分離器的圓柱體上部管子上焊有吊耳板，最后懸吊在鋼架橫梁上。旋風(fēng)分離器下部各布置一臺非機械的“U”型回料器，回料器底部布置流化風(fēng)帽，使物料流化返回爐膛。在后煙井內(nèi)按煙氣流向依次布置中溫過熱器、低溫過熱器和省煤器，中溫過熱器、低溫過熱器和省煤器管系均通過省煤器懸吊管，最終將荷載傳遞到爐頂鋼架上。過熱器系統(tǒng)中，在低溫過熱器出口設(shè)置一級噴水減溫器，在中溫過熱器和高溫屏式過熱器之間布置二級噴水減溫器。
鍋爐采用兩次配風(fēng)，一次風(fēng)從爐膛底部布風(fēng)板、風(fēng)帽進入爐膛，二次風(fēng)從燃燒室錐體部分進入爐膛。鍋爐設(shè)有4個給煤口和4個污泥加入口，并預(yù)留6個石灰石加入口，均勻地布置在爐前，鍋爐還設(shè)有2個沼氣噴槍，布置在爐膛后墻中下部。爐膛底部設(shè)有鋼板式一次風(fēng)室，懸掛在爐膛水冷壁下集箱上。本鍋爐采用床上啟動點火方式，床上共布置4支（左右側(cè)墻各2）大功率的點火油槍。同時在爐底布置兩臺滾筒式冷渣器。
本鍋爐采用循環(huán)流化床燃燒方式。在880℃左右的床溫下，燃料和空氣，以及石灰石在爐膛密相區(qū)內(nèi)混合，煤粒在流態(tài)化狀況下進行燃燒并釋放出熱量，高溫物料、煙氣與水冷壁受熱面進行熱交換。石灰石煅燒生成CaO和CO2，CaO與燃燒生成的SO2反應(yīng)生成CaSO4，實現(xiàn)爐內(nèi)脫硫。煙氣攜帶大量的物料自下而上從爐膛上部的后墻出口切向進入兩個旋風(fēng)分離器，在旋風(fēng)分離器中進行煙氣和固體顆粒的分離，分離后潔凈的煙氣由分離器中心筒出來依次進入尾部煙道里的高溫過熱器、省煤器和空氣預(yù)熱器，此時煙溫降至140℃左右排出鍋爐；被分離器捕集下來的固體顆粒通過立管，由“U”型回料器直接送回到爐膛，從而實現(xiàn)循環(huán)燃燒。因此固體物料（灰、未燃燼碳、CaO和CaSO4）在整個循環(huán)回路內(nèi)反復(fù)循環(huán)燃燒，脫硫劑的利用率大大提高。底灰（大渣）通過布置在爐膛底部的滾筒冷渣器冷卻，溫度降至150℃以下排出。
本鍋爐鍋筒中心標高為48200mm,G排柱至K排柱的深度為33500mm,主跨寬度為18400mm,左右側(cè)副跨寬度均為5000mm。
 鍋爐技術(shù)參數(shù)

三、調(diào)試措施編制依據(jù)
3.1《火力發(fā)電廠基本建設(shè)工程啟動驗收規(guī)程(鍋爐篇)2009》；
3.2《火電工程啟動調(diào)試工作規(guī)定(1996)》；
3.3《火電施工質(zhì)量檢驗及評定標準(第十一篇)》；
3.4《電業(yè)安全工作規(guī)程》（熱機部分）電力部電安生227號；
3.5電力部頒發(fā)的有關(guān)專業(yè)規(guī)程與導(dǎo)則；
3.7設(shè)計院、制造廠提供的圖紙及說明書等技術(shù)資料。
四、組織與分工
4.1施工單位
4.1.1 負責(zé)鍋爐吹灰系統(tǒng)系統(tǒng)調(diào)試期間的組織工作；
4.1.2 負責(zé)鍋爐吹灰系統(tǒng)的安裝工作；
4.1.3 負責(zé)消除吹灰系統(tǒng)中存在的缺陷項目。
4.2 生產(chǎn)單位
4.2.1 負責(zé)組織與運行的協(xié)調(diào)工作；
4.2.2 負責(zé)協(xié)助鍋爐吹灰系統(tǒng)調(diào)試期間的工作；
4.3 調(diào)試單位
4.3.1 負責(zé)鍋爐吹灰系統(tǒng)調(diào)試措施編寫；
4.3.2 負責(zé)鍋爐吹灰系統(tǒng)調(diào)試工作的技術(shù)指導(dǎo)；
4.3.3 負責(zé)質(zhì)量驗收及記錄。
五、調(diào)試質(zhì)量目標
符合部頒《火電工程調(diào)整試運質(zhì)量檢驗及評定標準（2006年版）》中有關(guān)系統(tǒng)及設(shè)備的各項質(zhì)量標準要求，全部檢驗項目合格率100%，優(yōu)良率90%以上，滿足機組整套啟動要求。
專業(yè)調(diào)試人員、專業(yè)組長應(yīng)對調(diào)試質(zhì)量的關(guān)鍵環(huán)節(jié)進行重點檢查、控制，發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)及時向上級領(lǐng)導(dǎo)匯報，以便協(xié)調(diào)解決，保證啟動調(diào)試工作順利進行。
六、吹灰要求：
6.1 本爐采用蒸汽吹灰方式，為保證鍋爐受熱面清潔，達到額定負荷提高鍋爐效率，所有管道和元件表面應(yīng)定期進行吹灰。
6.2 每班吹灰一次，應(yīng)保證吹灰效果，并注意從下幾方面監(jiān)視檢查：
1) 在鍋爐停爐期間，應(yīng)檢查對流煙道的積灰情況。
2）監(jiān)視高溫過熱器管子壁溫和出口蒸汽溫度。
3）監(jiān)視減溫器的噴水流量變化。
4）監(jiān)視省煤器和空預(yù)器出口煙溫。
5）監(jiān)視空預(yù)器風(fēng)側(cè)和煙溫的壓差變化。
6）監(jiān)視通過尾部受熱面的煙側(cè)阻力。
6.3 負荷降低至30％MCR時，吹灰操作方式應(yīng)改為手動。
6.4 首次吹灰前廠家人員到場。
七、吹灰操作：
7.1 微開吹灰進汽總門、調(diào)整門，全開疏水門，暖管疏水后關(guān)閉疏水門，全開吹灰進汽總門，投入吹灰蒸汽壓力調(diào)整裝置，調(diào)整吹灰蒸汽壓力至2.0～2.5MPa。
7.2 送上吹灰器電源，進行程控吹灰。
7.3 吹灰結(jié)束，關(guān)閉吹灰進汽總門、調(diào)整門，開疏水門充分疏水后關(guān)閉。
7.4 吹灰時若發(fā)生吹灰器卡澀或電動失靈，由檢修人員手動將吹灰器退出，若手動無法推出時，關(guān)閉汽源。
7.5 吹灰完畢，應(yīng)記錄。
八、遇到下列情況應(yīng)停止吹灰
8.1 鍋爐運行不正常或燃燒不穩(wěn)時。
8.2 吹灰系統(tǒng)故障時。
8.3 鍋爐低負荷運行時(30％B-MCR以下)。
九、檢查內(nèi)容：
9.1 吹灰器減速器油位正常，油質(zhì)合格，
9.2 就地開關(guān)均處于遠控位置
9.3 吹灰器均退出到位
9.4 吹灰器外形無異常，固定牢固
9.5 開啟吹灰汽源總門，各吹灰器無泄漏
9.6 現(xiàn)場照明充足
9.7 檢查吹灰管位于穿墻管套的中心處，確認可容易的移動刮灰板