關于頒發《液化氣體汽車罐車安全監察規程》的通知

各省、自治區、直轄市勞動（勞動人事）廳（局），國務院有關部門：
　　１９８１年原國家勞動總局頒發的《液化石油氣汽車槽車安全管理規定》（以下簡稱《槽車規定》），對加強液化石油氣汽車槽車安全管理，防止事故發生起到了積極的作用。為了適應國民經濟發展和改革開放形勢的需要，我部對《槽車規定》進行了修訂，擴大了適用范圍，并更名為《液化氣體汽車罐車安全監察規程》。現將該規程發給你們，請組織有關人員學習并貫徹執行。執行中有什么問題，請及時告我部職業安全衛生與鍋爐壓力容器監察局。
　　本規程自１９９５年１月１日起施行。屆時，原國家勞動總局１９８１年頒發的《液化石油氣汽車槽車安全管理規定》即行廢止。
　　附：液化氣體汽車罐車安全監察規程

第一章 總 則

　　第1條 為了適應國民經濟的發展，加強液化氣體汽車罐車（以下簡稱汽車罐車）的安全運行，保障人民生命和財產的安全，根據國務院發布的《鍋爐壓力容器安全監察暫行條例》的有關規定，特制定本規程。
　　第2條 本規程適用于運輸最高工作壓力大于等于0.1MPa、設計溫度不大于+50℃的液化氣體、且為鋼制罐體的汽車罐車。
　　本規程不適用于罐體為有色金屬材料和非金屬材料制造的汽車罐車。
　　本規程所指的汽車罐車包括罐體固定在汽車底盤上的單車式汽車罐車和半掛式汽車罐車，罐體可為裸式、有保溫層或絕熱層型式。
　　第3條 汽車罐車的設計、制造、使用、運輸、檢驗、修理、改造除必須符合本規程外，還應符合行業標準和圖樣的規定，并應遵守國家有關汽車、交通等方面的管理規定。
　　第4條 研制開發汽車罐車，技術要求不符合本規程時，應經勞動部鍋爐壓力容器安全監察機構同意后，在試驗研究的基礎上，進行試制和定型試驗。
　　試驗完成后，由省級以上主管部門（含省級、下同）組織技術鑒定合格后，報省級勞動部門備案，并將鑒定證書、產品技術標準、總圖、罐體部件圖、閥件組裝部件圖、設計說明書、設計計算書和使用說明書等資料報勞動部鍋爐壓力容器安全監察機構審批后，方可批量制造。無相應制造資格的企業，需按規定辦理相應制造資格。
　　第5條 本規程采用的主要術語定義如下：
　　1．主要受壓元件：指罐體的筒體、封頭、人孔蓋、凸緣、螺栓和公稱直徑大于等于250mm的接管。
　　2．低溫型汽車罐車：指運輸液氧、液氮、液氫、液氬、液態二氧化碳等介質，罐體為鋼制且其外部有絕熱層和受壓外套的汽車罐車。
　　3．安全附件：指爆破片裝置、緊急切斷裝置、導靜電裝置、安全閥、壓力表、液面計、溫度計。
　　4．介質毒性程度：指按勞動部頒發的《壓力容器安全技術監察規程》的規定劃分的等級。
　　5．汽車罐車：指罐體和底盤兩部分的組合。

第二章 設 計

　　第6條 汽車罐車設計單位必須具備相應的技術力量和設計條件，并按勞動部頒發的《壓力容器設計單位資格管理與監督規則》的有關規定辦理設計單位批準書和備案手續后，方可進行設計。
　　第7條 汽車罐車設計總圖（藍圖）上，必須蓋有壓力容器設計單位資格印章。設計單位資格印章應符合勞動部頒發的《壓力容器設計單位資格管理與監督規則》的規定。
　　汽車罐車主要受壓元件設計圖樣上應有設計、校核、審核人員的簽字。汽車罐車設計總圖應經設計單位總工程師或壓力容器設計技術負責人批準。 汽車罐車設計總圖應注明汽車罐車名稱、技術特性、主要受壓元件的材料牌號、封頭和筒體設計厚度（計算厚度和腐蝕裕量之和）。
　　低溫型汽車罐車的總圖和筒體、封頭的部件圖上，還應注明設計厚度和名義厚度。
　　第8條 設計技術資料至少包括：
　　1．設計圖樣（總圖、罐車部件圖）；
　　2．設計計算書（主要受壓元件強度計算，罐體的安全泄放量和罐體容積計算）；
　　3．設計說明書；
　　4．使用說明書；
　　第9條 汽車罐車的設計應安全可靠，便于制造、使用、維護和檢修。
　　第10條 罐體的結構設計應符合以下要求：
　　1．罐體與底盤的連接結構和固定裝置必須牢固可靠，必須滿足運輸要求，并能承受重力加速度的振動和沖擊，罐體縱向中心平面與底盤縱向中心平面應重合，汽車罐車應符合GB7258《機動車運行安全技術條件》的有關規定。
　　2．罐體應為鋼制焊接結構，其結構設計應符合GB150的有關規定。筒體上的縱、環焊縫和封頭上的拼接焊縫必須采用全焊透對接型式，且不得有永久性墊板。人孔、接管、凸緣等處的角焊縫應采用全焊透結構。
　　3．罐體上應至少設置一個公稱直徑不小于400mm的人孔，至少設置一根液相管和一根氣相管，罐內應設置防波板，每個防波板的有效面積應大于罐體橫斷面積的40%，防波板的安裝位置，應使上部弓形面積小于罐體橫斷面積的20%。防波板與罐體的聯接應采用牢固的結構，防止產生裂紋和脫落。每個防波板容積一般不大于3m3。
　　4．對于易燃、易爆、毒性為中度、高度介質的罐體，應設置符合本規程第六章要求的必要的安全附件以及裝卸閥門等，且應集中布置，并設防護裝置。
　　5．罐體表面顏色、色帶、字色、字樣和標志應符合本規程第六章的規定。
　　第11條 制造主要受壓元件的材料應符合GB150第二章和附錄A及附錄C的有關規定，當對材料有特殊要求時，應在設計圖樣或相應的技術條件中注明。
　　制造罐體的鋼板，有下列情況之一，應逐張按ZBJ74003《壓力容器鋼板超聲波探傷》規定進行探傷，合格級別為不低于Ⅲ級：
　　1．名義厚度大于等于20mm；
　　2．盛裝毒性程度為極度、高度危害介質；
　　3．設計圖樣要求作小于等于-20℃夏比V型缺口低溫沖擊試驗；
　　4．材料標準中規定抗拉強度大于等于540N/mm2。
　　用于主要受壓元件的焊接材料，應符合相應標準規定，并有質量證明書。
　　材料生產單位必須保證材料質量，并按相應標準規定提供質量證明書。質量證明書的內容必須填寫齊全，并經質量檢驗部門蓋章確認，在規定部位作出清晰、牢固的標志。
　　采用國外材料時，必須選用符合該國壓力容器允許使用的材料，其使用范圍必須符合相應規范的規定，并有材料質量證明書，材料上應有清晰的標志，并復驗合格，方可采用。
　　用于低溫密封的材料要與低溫液體相容，不發生冷脆且熱膨脹系數要小。用于低溫密封的非金屬材料可選用聚酰氨鞍、聚四氟乙烯等；金屬材料可選用純鋁、鋁絲或熱膨脹系數小的合金。
　　絕熱材料膨脹珍珠巖（珠光砂）應符合：粒度為0.1～1.2mm、容量30～60kg/m3；含濕度不大于0.3%（重量比）。
　　第12條 罐體、人孔蓋板等的強度計算和鋼度校核應按GB150的規定進行；對于不帶絕熱層的缸體還應進行承受0.1MPa的外壓穩定校驗。
　　第13條 罐體設計壓力不得低于介質在運輸過程中可能出現的最高工作壓力；對于不帶保溫層或絕熱層的罐體，其設計溫度取50℃，設計壓力原則上應取介質在50℃時的飽和蒸汽壓力的1.1倍。常見介質的設計壓力按表1選取。
　　第14條 罐體腐蝕裕量一般由用戶或用戶委托的單位，根據介質的腐蝕程度和使用經驗提供給設計單位，當用戶無法提供時，由設計單位確定，但不得小于1mm。常見介質的腐蝕裕量按表1選取。
　　第15條 汽車罐車的滿載總重量和軸載重量，應符合原型載重汽車的規定。
　　最大充裝重量不得超過下式計算值：
　　W=Ф×V
　　式中：W—汽車罐車最大充裝重量，t；
　　Ф—單位容積充裝重量，t/m3；
　　V—罐體實測容積，m3。
　　常見介質單位容積充裝重量按表1選取。
　　第16條 汽車罐車裝運表1以外介質時，其設計壓力、罐體腐蝕裕量和單位容積充裝重量等，由設計單位提出數據和說明，報勞動部鍋爐壓力容器安全監察機構備案，由制造單位按本規程第4條規定辦理手續。
　　第17條 汽車罐車設計應根據汽車底盤技術資料給定的參數確定合理的重心位置和軸荷分配，以保證具有可靠的運行穩定性能。汽車罐車的穩定性校驗應按專用汽車標準推薦的方法進行。
　　第18條 汽車罐車應選用中國汽車工業總公司和公安部聯合公布的汽車產品目錄中的汽車底盤和進口汽車底盤。
　　汽車底盤（牽引車）的質量，應符合相應的國家標準、行業標準的規定。汽車底盤生產單位必須保證底盤產品質量，并應提供技術資料和產品合格證等質量證明文件。　

第三章 制 造

　　第19條 汽車罐車制造單位必須具有相應的技術力量、制造設備和檢測手段，必須建立質量保證體系和管理制度，按《鍋爐壓力容器安全監察暫行條例》及其實施細則等有關規定，取得汽車罐車制造資格后，方可制造汽車罐車。
　　第20條 汽車罐車在批量生產前必須按本規程第4條的規定進行試制和鑒定，并報勞動部鍋爐壓力容器安全監察機構審批后，方可批量制造。
　　第21條 汽車罐車的制造單位必須認真執行國家和有關部門制訂的規范、標準、嚴格按設計圖樣制造。無上述規范、標準的，應由制造單位制訂企業標準。制造單位如需改變設計，應取得原設計單位同意。
　　對底盤參數的改變，須按有關規定進行必要的試驗并報省級以上汽車工業主管部門和車輛管理部門核準。
　　第22條 低溫型汽車罐車的制造和檢驗，除應符合本規程的規定外，還應符合JB/T6897《低溫液體槽車》和設計圖樣的規定。罐體外表面和外套內表面應經清潔、脫脂和凈化處理；罐體和外套均應經真空檢漏；罐體支承應牢固可靠。
　　第23條 制造主要受壓元件的材料及焊接材料，必須具有質量證明書，各項性能應符合相應的材料標準的規定。
　　制造罐體的板材，投用前應進行復驗。復驗內容至少應包括每批材料的力學性能、每個爐號的化學成分和按本規程第11條的要求進行超聲波探傷。復驗數量由制造單位根據材料質量狀況確定。材料復驗結果，各項性能應符合相應的材料標準和圖樣要求。材料代用應符合GB159附錄A的規定。
　　第24條 制造汽車罐車的主要受壓元件的材料，制造單位在下料時，應及時移植材料標記（包括材料牌號、爐號、批號、編號及厚度等）并有移植記錄。
　　第25條 筒體和封頭制造的主要控制項目有：
　　1．坡口幾何形狀和表面質量；
　　2．筒體縱、環焊縫對口錯邊量和焊縫余高以及筒體縱焊縫棱角度；
　　3．封頭主要尺寸偏差；
　　4．封頭拼接焊縫之間、筒節的縱焊縫之間以及封頭拼接焊縫的端點與相鄰筒節的縱焊縫之間，其焊縫邊緣間距應大于筒體厚度的3倍，且不小于100mm；
　　5．筒體縱焊縫不得布置在筒體橫截面中心與最低點連接半徑的左右兩側各20°范圍內。
　　第26條 罐體應每臺制作產品焊接試板，且應符合下列要求：
　　1．產品焊接試板的材料牌號、焊接和熱處理工藝，應與所代表的罐體一致；
　　2．罐體縱焊縫的產品焊接試板應在筒節縱焊縫的延長部位上；
　　3．產品焊接試板應有產品編號和材料標記代號鋼印，應由焊接罐體的焊工焊接，焊后應打上焊工和檢驗員代號鋼印；
　　4．產品焊接試板應經外觀檢查和射線探傷檢查，評定標準與所代表的罐體一致；
　　5．要求焊后熱處理的罐體，其產品焊接試板應與罐體同爐熱處理；
　　6．產品焊接試板尺寸、試樣的截取和數量、試驗項目、合格標準以及復驗要求，按GB150的規定執行。
　　制造單位能提供連續30臺同鋼號，同焊接工藝的產品焊接試板測試數據，證明焊接質量穩定，由制造單位技術負責人或總工程師批準，報省級勞動部門審查同意后，可以批代臺減少產品焊接試板的數量。具體規定如下：
　　（1）以同鋼號、同焊接工藝，時間不超過六個月內投料的產品組批，每批不超過15臺。可以其中兩臺制作產品焊接試板，即焊接工藝紀律檢查試板，代替每臺制作產品焊接試板。
　　（2）以批代臺制作焊接工藝紀律檢查試板時，只要有一塊試板試驗不合格，則所代表的批為不合格，同時，應立即恢復逐臺制作產品焊接試板。
　　第27條 受壓元件的焊接必須嚴格按圖樣的要求和經評定合格的焊接工藝施焊；對接焊縫和要求全焊透的T型或角接接頭以及受壓元件與非受壓元件之間要求全焊透的T型或角接接頭，應按JB4708《鋼制壓力容器焊接工藝評定》的規定進行焊接工藝評定。
　　從事主要受壓元件焊接和焊接接頭返修的焊工，必須持有勞動部門頒發的焊工合格證書，且只能從事批準范圍內的焊接工作。
　　焊接接頭返修應制定返修工藝。同一部位的返修次數一般不應超過二次。對經過二次返修仍不合格的焊縫，如在進行返修，應經制造單位技術總負責人批準。返修的次數、部位和無損檢測結果等，應記入罐體質量證明書中。
　　主要受壓元件的焊縫焊完后，應在焊縫附近50mm處的指定部位打上焊工鋼印。對不能打鋼印的，可用簡圖記載，并列入產品質量證明書，提供給用戶。 要求焊后熱處理的罐體，其焊接接頭返修，應在熱處理前進行，如在熱處理后返修，應重做熱處理。
　　耐壓試驗后進行返修的部位，必須按原要求經無損檢測合格。
　　由于焊縫或接管泄漏而進行的返修，或返修深度大于壁厚的罐體，還應重新作耐壓試驗。
　　第28條 罐體焊縫表面質量的要求：
　　1．形狀、尺寸以及外觀應符合技術標準和設計圖樣的規定；
　　2．不得有裂紋、氣孔、弧坑、夾渣等缺陷，焊縫上的熔渣和兩側的飛濺物必須清除干凈；
　　3．焊縫與母材應圓滑過渡；
　　4．罐體上焊縫不得有咬邊；
　　5．角焊縫的形狀和尺寸，應符合技術標準和設計圖樣要求，外形應平緩過渡。
　　第29條 罐體焊縫的無損檢測應符合本條的規定外，還應滿足有關標準和設計文件的要求。
　　1．無損檢測人員應持有勞動部門頒發的無損檢測人員資格證書，且只能承擔資格證書允許的種類和技術等級相應的無損檢測工作。
　　2．罐體焊縫，應先對其形狀、尺寸以及外觀質量檢查合格后方可進行無損檢測。有裂紋傾向的材料應在焊接完成24小時后進行無損檢測。
　　3．罐體和人孔對接焊縫必須全部（100%長度）進行射線探傷，外套對接焊縫局部射線探傷長度必須大于20%（每條縱環縫）。射線探傷按GB3323《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級》的規定執行。合格級別為：罐體Ⅱ級，外套Ⅲ級。
　　4．罐體人孔、補強板、接管等角焊縫表面應進行全部（100%長度）磁粉或滲透探傷。
　　磁粉探傷按JB3965《鋼制壓力容器磁粉探傷》的規定執行。檢查結果不得有任何裂紋、氣孔，并應符合Ⅱ級的線性和圓形缺陷顯示。
　　滲透探傷按GB150《鋼制壓力容器》附錄H《鋼制壓力容器滲透探傷》的規定執行。檢查結果不得有裂紋。
　　汽車罐車制造單位必須認真做好無損檢測的原始記錄，正確簽發報告，妥善保管好底片（包括原始返修片）和資料，保存期限不少于六年。
　　第30條 對于盛裝易燃、易爆、毒性程度為極度、高度危害以及臨氫、有應力腐蝕傾向介質的罐體，制成并檢驗合格后，必須進行整體消除應力熱處理。罐體上的焊接連接件，應在熱處理之前施焊完畢。熱處理規范應符合有關標準和圖樣要求。
　　熱處理時應采取適當措施防止罐體變形。熱處理后，罐體內表面應清理干凈。
　　采用分段熱處理時，其重疊熱處理長度應不小于1500mm。爐外部分應采取保溫措施。
　　修補后的焊縫，允許采用局部熱處理。局部熱處理的焊縫，應有足夠的長度。焊縫每側加熱寬度不得小于殼體名義厚度的兩倍；靠近加熱部位的殼體應采取保溫措施。
　　第31條 罐體耐壓試驗一般應采用液壓試驗，液壓試驗應符合以下要求：
　　1．液壓試驗介質，一般應采用水。當采用可燃性液體作為試驗介質進行液壓試驗時，試驗溫度必須低于可燃性液體的閃點，試驗場地附近不得有火源，且應配備適用的消防器材；
　　以水為介質進行液壓試驗時，所用的水必須潔凈。奧氏體不銹鋼罐體用水進行液壓試驗后，應立即將水漬去除干凈或擦拭干凈。無法達到這一要求時，應控制水中的氯離子含量不超過25PPm；
　　2．碳素鋼、16MnR制罐體在液壓試驗時，液體溫度不得低于5℃；對于其他低合金鋼制罐體，液體溫度不得低于15℃；鐵素體鋼制低溫罐體耐壓試驗時，液體溫度不得低于受壓元件及焊接接頭進行夏比沖擊試驗的溫度加20℃；
　　3．要求焊后熱處理的罐體液壓試驗應在熱處理后進行；
　　4．耐壓試驗前，罐體各連接部位的緊固螺栓必須裝配齊全，緊固牢靠。試驗裝置上必須安裝兩個量程相同并校驗合格的壓力表。壓力表的安裝位置應便于觀察；
　　5．液壓試驗壓力為設計壓力的1.5倍。液壓試驗時，罐體的薄膜應力不得超過試驗溫度下材料屈服點的90%。
　　6．罐體應充裝滿液體，排凈滯留在罐體內的氣體。罐體外表面應保持干燥。待罐體壁溫與液溫接近后，才能緩慢升壓到設計壓力，確認無泄漏等異常現象后，繼續升壓至試驗壓力，保壓時間不少于30分鐘，然后降至設計壓力下進行檢查，保壓時間不少于30分鐘，檢查期間壓力應保持不變。不得采用連續加壓以維持試驗壓力不變的做法，也不得帶壓緊固螺栓。
　　7．液壓試驗以罐體無滲漏，無目視可見的異常變形及其他異常現象為合格。
　　8．在液壓試驗的同時或以后，應進行罐體內容積的測定和液面計的校驗。
　　第32條 罐體耐壓試驗合格后，檢查確認罐內無積液、雜物，方可進行安全附件的組裝，安全附件與罐體組裝前必須分別進行性能檢驗或調試合格。安全閥和壓力表經調試和校驗合格后應加鉛封。
　　第33條 由于結構或支承的原因，不允許向罐內充灌液體介質或運行條件不允許殘留液體介質的罐體，可按設計圖樣規定采用氣壓試驗。