2、 隨時觀察中頻爐電源柜門上的各種指示儀表，及時調整中頻功率的輸入，以獲最佳熔化效果，避免長時間低功率運行。

3、 密切注意泄露電流指示表的電流指示值，以掌握爐襯厚度的變化，當指示針到達警界值時應停爐重筑。

4、 正常運行時若突然出現保護指示，應先將功率旋鈕調至最小值位置，并立即按“逆變停止”，查明原因，排除后再啟動。

5、 若出現緊急或異常情況，如不正常的響聲、氣味、冒煙、打火或輸出電壓急劇下降，輸出電流急劇升高，且中頻頻率較正常運行時升高，漏電流（爐襯報警）值波動大，可能是爐襯變薄，滲漏鐵液，感應圈閘門打弧短路，應立即按“逆變停止”鈕停機，及時處理，以防止事故擴大。

6、 加料、扒渣時應先調低功率，傾爐出鐵液時須將變頻電源置于“逆變停止”位置。

7、 熱爐襯冷料熔化時，開始裝料只能裝到坩堝高度的50％，待電流下降至能使電壓升高到額定值時，再繼續往坩堝內加料。（這是因為冷爐料電阻系數小，電流較大，調節電壓受電流限制而影響功率輸入）。

8、 生產過程中，不允許一次性裝料過滿甚至超出爐口，因為感應圈上端面以上爐料磁場弱，主要靠下面鐵液傳遞熱量加熱，故熔化速度慢。同時還由于不能蓋爐，大量熱能通過爐口散發，降低生產率。

另外感應圈上端的坩堝及與爐咀結合部爐襯不易夯實，烘爐不完善，燒結不好，但其受的機械振動應力最大，故此段易發生漏爐。因此，坩堝內溶液面應控制在與感應圈上端面齊平。

9、 雖然中頻爐鐵水可以倒空，對熔煉不同材質有好處。但是如果不更換材質則還是在爐內留有殘液為好。這是因為由于爐內有鐵液，使加入的爐料容易連成許多大塊，單塊爐料之間會起弧搭橋焊在一起，形成一大塊，因而提高熔化率。單塊小爐料之間起弧搭橋的速度取決于頻率。頻率低，搭焊速度低（工頻爐必須留殘液熔化的原因）。

?如果不倒空，爐子底部留有小部分鐵液，可以使用較低頻率的不利之處就能被輕易克服（中頻爐頻率相對來說還不是很高）。另外殘液在通電初期由于負荷變化小，一開始就可以投入高電力，至少可以縮短金屬爐料熔化時間。

10、 加料時應避免鐵水最高面超出80％容量的界限，不使加料時鐵水溢出爐口發生事故。

11、 加料應先加小塊爐料再加大塊爐料。

12、 經常觀察爐內熔化情況，爐料尚未完全熔化之前應及時補加料，發現搭棚應及時處理，避免棚下因鐵水溫度急劇上升，超過爐料熔點（石英砂1704℃）而發生穿爐。

13、 鐵水熔化后應及時扒渣和測溫，達到出爐溫度應及時出爐。

14、 正常情況下，坩堝壁為原來爐襯¹/3厚度時應拆爐重筑。

15、 每周應倒空鐵水測量一次爐襯尺寸及觀察其表面情況，及時掌握爐襯實際情況，發現問題及時處理。

16、 增C劑最好在金屬爐料加入的過程中一點點地加入。加入過早，則會附著爐底，并不易溶入鐵液中去。加入過遲則會延長熔化和升溫時間，不僅會導致成分調整的延遲，還有可能造成過度高溫。

?? 硅鐵的添加（增Si），對攪拌力較弱的中頻爐，因鐵液中含Si量高會使增C性不好，因此Si鐵遲些加入為好，但會造成爐內鐵液成分分析和調整的延遲。

17、 起熔時爐內留液態金屬液有助于提高部分電爐的電效率，提高起熔階段的功率因數。但這些鐵水可能因在爐內長時間處于過熱狀態而危害金屬質量，故殘留金屬液占爐容15％為宜。過少鐵水過熱狀態加劇，過多則降低鐵水的有效使用，也提高單位能耗。

18、 爐料厚度以200～300mm為宜。厚度越大熔化越慢。

1、 將潮濕的爐料、溶劑加入爐膛內；

2、 發現爐襯有嚴重損害，仍然繼續熔煉；

3、 對爐襯進行猛烈的機械沖擊；

4、 在沒有冷卻水的情況下運行；

5、 金屬溶液或爐體結構在不接地的情況下運行；

6、 在沒有正常的電氣安全聯鎖保護的情況下運行；

7、 在電爐通電的情況下，進行裝料、搗打固體爐料、取樣、添加大批合金、測溫、扒渣等。如確有必要在通電情況下進行上述作業，應采用適當安全措施，如穿絕緣鞋或戴石棉手套，并調低功率。

8、 切屑料應盡量放在出液后的殘留金屬液上，一次投入量為電爐容量的¹/10以下，而且必須均勻投入。

9、 不要加入管狀或中空的爐料，這是由于其中空氣急劇膨脹，可能會引起爆炸。

10、 爐坑不得有水和潮濕。