班組是企業的細胞，是企業進行生產活動的前沿一線，班組安全管理是確保企業搞好安全生產的基礎，也是實現企業安全生產的關鍵之所在，各項生產工作的有效程度如何，也最終都從班組反映出來。班組成員是企業生產的主要承擔者和實現者，也是生產事故和職業危害的直接受害者，據大量事故案例統計分析，有90%以上的事故是在班組勞動生產中發生的，80 % 以上的事故是由于違章指揮、違章作業或由于管理缺陷使得設備隱患沒能及時發現和消除等人為因素造成的。這就清楚地告訴我們：降低事故的發生率，關鍵在于生產一線的班組，加強班組安全管理是企業加強安全生產的關鍵，是減少傷亡事故、保障職工在生產過程中的安全與健康最切實、有效的方法。本文從班組安全管理為出發點，運用事故致因理論、人本原理、風險控制等現代安全管理原理，理論聯系實際，對某鋼鐵廠班組安全管理的現狀進行分析，提出針對性的建議、措施。

在談班組安全管理的意義和特點前，要先搞清楚什么是安全管理。這里講的安全管理是針對生產活動而言，因此，安全管理就是針對人們生產過程的安全問題，運用有效的資源，發揮人的智慧，通過人們的努力，進行有關決策、計劃、組織和控制活動，實現生產過程中人與機器設備、物料、環境的和諧，達到安全生產的目的。班組安全管理就是要達到減少和控制危害，減少和控制事故，盡量避免生產過程中由于事故所造成的人身傷害、財產損失、環境污染以及其他損失。

班組是企業生產經營活動最基層的單位，是進行生產和日常管理活動的主要場所，班組職工是企業完成安全生產各項目標的主要承擔者和實現者。企業的設備、工具和原材料等，都是由班組掌握和使用，也要通過班組的活動來實現。從企業的整體來看，一個班組的范圍雖然很小，但它們的總和卻很大。在生產中一個班組發生事故，就會使人員受傷、生產脫節，影響局部甚至整個企業的正常生產秩序，造成嚴重的后果。因此說，班組是企業安全生產的重要陣地，是企業取得安全、優質、高效生產的關鍵所在。

班組成員是企業生產的主要承擔者和實現者，也是生產事故和職業危害的直接受害者，只有良好的班組安全管理，才能有效保障作業人員的安全與健康。

班組成員在同一個環境中工作，相互接觸時間較長，形成互控、他控，因而對班組的安全生產影響很大。當前傷亡事故中，包括重大、特大事故，因為不可抗拒的自然災害或目前技術上還不能解決的原因而造成的事故是極少數，絕大多數屬于責任事故。在這些責任事故中，90%以上的事故是在班組勞動生產中發生的。因此，從安全的角度來說，班組是控制事故的前沿陣地，是企業安全管理的基本環節，企業安全管理的各項工作必須緊密圍繞生產一線班組開展才行之有效。

某鋼鐵廠班組安全管理是以建設安全生產標準化班來推進的，從2001年正式開始實施安全生產標準化班組建設，其主包括班組安全檢查、安全學習、安全考核和現場定置管理等。安全生產標準化班組分三級，即一級（區級）安全生產標準化班組、二級（市級）安全生產標準化班組、三級（公司級）安全生產標準化班組，公司每年組織各級管理人員對公司的班組建設進行檢查、驗收，并參加全區的評比。通過實施安全生產標準化班組建設，加強班組安全管理，安全生產績效明顯好轉。從2002年開始，工傷人數下降，工傷事故的各項指標如下表。

其中2002年到2005年一級和二級安全生產標準化班沒有發生一起重傷、死亡事故。通過以上數據對比，我們也可以看出，企業的安全生產績效取得了較好的進步，在一定程度上也說明加強班組安全管理對企業安全生產工作的作用和重要性。至2010年，已有903個班組，合格班組有782個，其中一級（區級）安全生產標準化班組101個，二級（市級）安全生產標準化班組177個，三級（公司級）安全生產標準化班組504個，其它未達標班組121個。雖然班組安全管理取得了一定的成績，但也存在不少問題。

???? 86.6 % 的班組安全管理扎實有效。其特點主要有以下兩點：

安全制度主要包括安全操作規程執行制度、安全檢查制度、安全教育制度、安全考核制度等， 這五項安全制度執行得好的有743個，占82.3%。現狀如下：安全作業、規章制度標準化，班組職工人人熟知安全規章，個個按規章作業，堅持上標準崗、干標準活、做安全人；安全檢查制度化，這些班組堅持定期檢查安全工作，對查出的問題及時處理上報；安全教育科學化，各班組堅持因人施教、因時施教，對職工進行科學的安全教育，組織職工重點學習崗位安全操作規程和上級安全工作精神；安全考核嚴格化，在安全考核中，各班組堅持做到“五有”，即獎優罰劣有制度、違章違紀有登記、考核落實有記錄、教育懲處有臺賬、安全獎勵有兌現。

??? 在全公司903個班組中，安全聯保互保、現場隱患整改等安全措施落實得好的班組有782個，占86.6%，這些班組經常進行現場安全環境治理，確保作業通道暢通，安全標志醒目，防護裝置齊全，現場無隱患，作業時做到安全確認。同時，積極開展事故危險源辨識工作，控制措施項項落實，確保危險源運行安全可靠。

18.4%的班組安全管理抓得不實。其主要表現有四點：

部分班組在安全管理上存在不足，其最根本的原因在于各級領導（廠長、工段長、班長）重視程度不夠。有些領導對班組安全生產管理在企業生產經營中的地位和重要性認識不足，對現代安全管理基本知識不夠了解，在生產組織過程中存在著嚴重的短期行為和僥幸心理，出現重生產、輕安全和重效益、輕安全的現象，不能正確處理生產與安全的辯證關系。當生產與安全發生矛盾的時候，領導往往考慮的是生產，而忽略了班組的安全工作，對班組的安全生產的常規檢查流于形式，缺乏對班組安全工作的總體考慮，安全工作浮于表面。由此造成安全管理制度在班組沒有得到認真執行。

如職工不認真按照作業指導書的要求操作，設備帶病運行不及時上報、處理，班前會流于形式等。這些班組的安全活動和班前會質量不高，開“湊合會”，有的班組開會前班長點一個名，開會中班長敷衍幾句就散會；有的班組參加安全活動日人員不足，或有代簽名的現象；有的職工討論發言時聯系實際談安全問題不具體。“周三”安全活動開展不正常，安全學習內容空洞，安全學習記錄只是為了應付檢查，甚至出現過“周三”安全學習記錄超前填寫的情況。

??? 班組安全管理制度不完善主要體現在班組沒有自己可操作的安全檢查考核記錄，只建立了班組生產指標考核制度，沒有班組安全考核或只是注重事故發生后的考核，忽視了班組安全管理的過程控制，認為以經濟建設為中心，班組安全管理是可有可無的，導致在班組安全管理上說起來重要，抓起來次要，忙起來不要，對存在的隱患查處和整改不力。如有的班組沒有開展本班的安全檢查，還有的班組對本班出現的違章指揮、違章作業、勞動紀律“三違”現象沒有檢查沒有考核。這種缺陷，造成班組安全管理過程的失控。

??? 企業已經建立了職業健康安全管理體系，其核心就是風險管理，即危險源辨識、風險評價和風險控制。個別班組沒有認真開展危險源辨識工作，技改工程、新投產項目沒有及時納入危險源辨識，造成危險源辨識有漏項；針對危險源的控制措施不完善，控制措施未落實。如一些危險、要害部位沒有按要求設置“警示牌”，制訂了應急計劃沒有組織演練，或演練后沒有進行評審等。

標準化作業就是對每道工序、每個環節、每個崗位直到每項操作都要制定科學的標準，全體操作人員都按各自的標準進行生產活動，各道工序按規定的標準進行銜接。只有班組作業標準化，職工有章可行，才能提高勞動生產效率，又可保證生產安全。通過對大量班組的調查分析，發現作業標準化只是在機械、電氣自動化操作上得到了較好的推廣，許多班組的作業隨意性大，特別是對故障處理、檢修以及一些簡單作業（如打鐵錘、捅料等）標準化作業的程度非常低。如某軋鋼廠，每一塊鋼板在生產過程中都要對鋼板進行定尺剪切，剪下的板邊經漏斗下到皮帶運輸機。設備經常出現板邊在漏斗處被卡住的故障，但職工在處理此故障時沒有規程，更無標準：有的職工用手拉板邊，有的用木棒捅，還有的用鐵棒捅，所站位置也是五花八門，最終在2005年因捅板邊導致一職工右手被鐵棒打傷，造成骨折。由此可見，作業無標準所造成后果的嚴重性。