8.2.4化驗合格后，打開熔煉爐爐眼，將熔體轉入靜置爐內。若成分出現偏差，及時進行補料或稀釋，調整成分，直至成分合格為止。

8.3鑄造

8.3.1倒爐后，先清除鋁液表面浮渣，然后取樣化驗，合格后調整鋁液溫度在精煉溫度范圍內，對鋁液進行精煉凈化處理。

8.3.1.1采用高純氮氣噴吹熔劑粉“固體+氣體”聯合法爐內凈化工藝對靜置爐內熔體進行凈化處理。

8.3.1.2精煉操作條件

熔體溫度保證730℃以上，精練劑用量2kg/t左右,精煉時間不少于20分鐘，氮氣壓力0.04MPa。

8.3.1.3精煉時先接通氮氣，待熔劑粉從精煉管口噴出后，再將精煉管插入鋁液中。操作時動作要柔和，沿爐底由近及遠來回緩緩移動，精煉操作應注意消除死角（要到邊到角），精煉完畢，先將精煉管從熔液中抽出后再關閉氮氣閥。

8.3.1.4精煉完畢10分鐘后，將鋁液表面浮渣扒除干凈，然后撒入定量的復蓋劑。

8.3.1.5關閉爐門，鋁液靜置澄清40分鐘，調整鋁液溫度在鑄造溫度范圍內時,準備放流鑄造。

8.3.2鑄造準備工作

8.3.2.1對與鋁液接觸的生產工具、流槽、中間包、過濾箱、澆包、分配器、鑄模等部位充分預熱干燥。

8.3.2.2檢查天然氣系統，確保正常。

8.3.2.3檢查鑄造機鑄模螺絲、潤滑鏈正常，軌道上和周圍無凝鋁，啟動鑄機檢查運轉正常，涂刷脫膜劑。

8.3.2.4檢查壓縮空氣壓力、水壓正常。????

8.3.2.5準查好夾鋁錠用的鉤子、小錘、大鉗、撬扛、鐵鎬、大錘等工器具。

8.3.2.6檢查打印裝置正常、字頭夠數，并換批號字頭。

8.3.2.7啟動檢查澆包正常，安裝好澆包上方調眼釬子。

8.3.2.8準備好不少于5根的堵出鋁口的塞桿。釬子以及渣爐、渣箱、澆包放鋁箱和鋼絲繩等。

8.3.2.9初次使用或間隔2.5小時后使用的鑄模分配器必須進行預熱烘干。

8.3.2.10做好打包和運輸準備工作

1）檢查打捆機運轉正常。

2）打捆機壓縮空氣壓力不得小于0.45MPa。

3）備好鋼帶、卡子等物品。

4）聯系好叉車等。

8.3.3澆鑄和打捆作業

8.3.3.1得到班長指令，啟動鑄機、澆包，并放好放鋁箱附近的圍欄，禁止一切人員入圈。

8.3.3.2卸下出鋁塞桿限位鐵件，拔出塞桿，用釬子將石棉套拔掉并用力向爐眼內捅通，使鋁水流出，迅速用帶有石棉套的塞桿將眼堵住，放上限位。調整出鋁塞桿，讓鋁水從塞頭下平穩流出，注意鋁液飛濺。

8.3.3.3待長流槽的液位適中后，調節流槽出鋁口，使鋁液進入澆包，然后進入分配器進行鑄錠。

8.3.3.4調節鑄機轉速、鋁液流量使鋁錠合格為止。

8.3.3.5用渣鏟及時將鑄模內鋁液面上的渣子打凈，并將渣子打到渣斗內，防止渣子飛濺。

8.3.3.6當鋁錠運轉到打印位置時，投入打印裝置。生產中隨時檢查打印情況，如有異常情況迅速處理。

8.3.3.7當鋁錠到達鑄機機頭位置時，開鑄機冷卻水門，并調至適量大小。

8.3.3.8專人用小錘對脫模鋁錠敲擊，直至脫落。

8.3.3.9專人用鉤子將鑄錠按要求進行堆垛

1）按17層擺放，底層擺放兩塊，第2層至17層每層排放7塊，層與層之間鑄錠相互交叉90度整齊排放，每垛共計鑄錠114塊。

2）當發現鑄錠有四角不全的殘錠（欠重）、超出鑄模外的大錠（超重）、渣未打凈或較嚴重飛邊毛刺等不合格錠時，應迅速夾到邊人工堆好（用于回爐），嚴禁廢品進入堆垛。

3）要求堆垛整齊、鑄錠扣好，嚴禁出現歪斜不平整現象。

8.3.3.10打捆

1）對每捆堆垛好的鑄錠采用4根鋼帶呈“＃”字形打捆，先南北兩根，再東西兩根，東西鋼帶要抱住南北鋼帶，鋼帶要緊，不歪不斜。

2）打捆操作

打開打捆機氣源，將卡子穿在鋼帶（采用0.9×32mm鍍鋅鋼）帶上，將鋼帶穿在鑄錠垛上打捆，把鋼帶送入手輪和行走輪中間，使鋼帶緊固后封緘。

3）每捆鑄錠要做好標識，寫上批號和序號。

4）生產結束后，關閉氣源，收拾好鋼帶、卡子，打掃衛生。

8.3.3.11配合叉車將鑄錠叉走放好。

8.3.3.12若遇緊急停機，則迅速堵眼，并指揮天車移動澆包下的放鋁箱。停機時關閉鑄機冷卻水門。

8.3.3.13在生產過程中，如果因設備故障使熔體在靜置爐內超過3小時，應及時對熔體攪拌一次，以防止合金成分出現偏析。

8.3.3.14鑄錠結束后，關閉冷卻水門。

8.3.3.15當最后一塊鋁錠打印完后，及時停下打印裝置。

8.3.3.16澆鑄結束后，清理出鋁口、流槽，用準備好的塞桿堵眼，安好限位鐵件，確認堵眼后不滲鋁、不漏鋁，否則重新堵眼。收拾好工具，打掃鑄機及地面衛生。

8.3.3.17吊出澆包下放鋁箱內的鋁塊（不得超過200㎏），加入爐內。殘渣裝入渣箱內（石棉套、灰土等雜物禁止放入渣箱內），聯系叉車送往電解工區。????????????????????????

8.4取樣質檢

8.4.1鑄造結束后，切取低倍試樣化驗化學成分、晶粒度及低倍針孔度等項目，檢驗規程按照GB/T8733-2007《鑄造鋁合金錠》標準要求。

8.4.2對鑄錠表面進行檢查，對有表面缺陷的鑄錠及時檢出，鑄錠外表面應保持清潔。

8.5入庫

鑄錠經衡量記錄后，用鏟車搬運到指定地點存放，存放地點應具備干燥、防止雨淋、便于裝卸等基本條件，鑄錠在搬運過程應平穩，防止將打包帶損傷而導致散捆現象發生。

8.6相關記錄

8.6.1《電解鋁化學成分報告單》；

8.6.2《爐前分析告單》；

8.6.3《鑄造工藝卡片》。

9.1啟動設備前的準備工作

9.1.1檢查機械部分是否正常，傳動部分是否靈活，加注兩個轉子的潤滑油。

9.1.2檢查液壓站，油箱內是否有液壓油。

9.1.3檢查電源是否正常（本設備加熱電壓為交流220V輸入，控制及保護電壓為交流220V）。

9.2啟動設備

9.2.1合上電控盤液壓泵電源，三極空氣開關QK1（盤內從左至右第一個）。

9.2.2合上1號轉子電機電源三極空氣開關QK2（盤內從左至右第二個）。

9.2.3合上2號轉子電機電源三極空氣開關QK3（盤內從左至右第三個）。

9.2.4合上加熱晶閘管風機電源單極空氣開關QK4（盤內從左至右第四個）。

9.2.5合上電加熱盤、電控盤、氣壓盤盤頂照明燈電源，單極開關QK5（盤內從左至右第五個）。

9.2.6合上晶閘管模塊開關電源單極開關Q?K6（盤內從左至右第六個）。

9.2.7在電加熱盤內合上晶閘管電源總開關QK7（盤內居中位置）。

9.2.8合上1號加熱器晶閘管電源開關QK8(盤內左邊)。

9.2.9合上2號加熱器晶閘管電源開關QK9（盤內右邊）。

9.3升溫

9.3.1按下“加熱器1啟動”和“加熱器2啟動”按鈕。

9.3.2在常溫下升溫，首先設定“爐1鋁液溫度”和“爐2鋁液溫度”為100℃，上升溫度為150℃，下限溫度為50℃。加熱保溫24小時，在100℃保溫24小時后，再次設定爐1、爐2鋁液溫度為150℃，上限溫度為200℃，下限溫度不變。加熱保溫24小時，在200℃保溫24小時后設定，爐1、爐2鋁液溫度為250℃，上限溫度為300℃，下限不變，加熱保溫24小時。

9.3.3在250℃加熱保溫24小時后，再次設定爐1、爐2的鋁液溫度為500℃，上限溫度為550℃，下限溫度為450℃，加熱保溫16小時。

9.3.4在500℃加熱保溫16小時后，設定爐1、爐2鋁液溫度為750℃，上限溫度為760℃，下限溫度為700℃。加熱保溫8小時，在加熱保溫8小時后，方可讓鋁液進入爐內。

9.4轉子升降操作

9.4.1首先按下液壓泵啟動按鈕，啟動液壓泵電機，轉動“轉子1升/ 停/降”和“轉子2升/ 停/降”按鈕開關至升的位置，升至一定高度后，轉鈕轉至停的位置。安裝石墨轉子和轉子葉輪。

9.4.2打開壓縮空氣和氮氣總開關，調節“壓縮空氣壓力調節”閥至0.5MPa，調節“氮氣壓力調節”閥至0.3MPa，調節“節流閥1”和“節流閥2”使堵氣壓力為25－30kPa.

9.4.3按下“轉子1啟動”和“轉子2啟動”按鈕，調節對應的轉子1和轉子2可調電位器旋鈕觀察“轉子1轉速”和“轉子2轉速”至150轉/分。

9.4.4“轉子1升/停/降” 和“轉子2升/停/降”按鈕開關至降的位置，使兩個轉子降至爐內與鋁液面上保持150mm高度預熱20分鐘，預熱后，把轉子降至鋁液面下100mm左右，預熱10分鐘，此時轉速不變。

9.4.5在充分預熱后，把轉速提高到350-400轉/分，完全降下兩個轉子，此時兩個轉子在爐內開始正常工作，但是需要隨時觀察和調節堵氣壓力為25－30kPa。

9.5結束轉子在爐內工作的操作

9.5.1轉子在350－400轉/分下旋轉“轉子1升/停/降” 和“轉子2升/ 停/降”按鈕開關至升的位置。讓轉子升出爐內，此時可降低轉速至150轉/分，升至完全高度時，限位開關，將自動停止上升。可把轉速調為零。

9.5.2按下“轉子1停止”和“轉子2停止”按鈕，按下“液壓站停”按鈕，此時液壓站完全停止工作。

9.5.3關閉壓縮空氣總開關和氮氣總開關。

9.5.4若需將轉子重新在爐內工作，應按以上第四步“轉子升降操作要領”操作。

9.6停止加熱操作

9.6.1若需停止加熱，應按下“加熱器1停止”和“加熱器2停止”按鈕。

9.6.2斷開加熱盤內的三個空氣開關。

9.6.3若需再次加熱時，應按以上第二步“啟動”有關要領操作。若溫度在500℃時，不需預熱，可直接升至750℃。

9.6.4有關參數請見使用說明書

9.7在線處理機操作要求

ILDV-II是一種除氣、除渣的設備，適用于連續與半連續的鋁鑄造行業，固稱為在線精煉設備。

在線精煉設備是在鋁液中加入一種惰性氣體，靠旋轉機構石墨轉子的旋轉將惰性氣體打散，從而使鋁液中充滿彌散的小氣泡，這些小氣泡在上浮的過程中靠氣體的表面張力將H₂和一些夾渣帶出液面，從而達到除氣、除渣的效果。

9.7.1首先將總電源開關,QF1打開，然后打開QF2、QF3、QF4，這使所有儀表電源、控制電源均予打開，此時可以開始加熱升溫、轉子轉速及升降、氣體控制。

9.7.2加熱控制

將變壓器開關打開，在打開之前先設定加熱控制儀表的溫度和輸出功率，一般在烘爐時加熱溫度設為200℃，輸出功率40％，當溫度升到后保溫6小時，后將溫度設為350℃，輸出功率為60％，保溫6小時，如此類推，將溫度設為450℃，輸出功率為80％，保溫時間6小時，溫度設為550℃，輸出功率為90％，保溫6 小時，溫度設為620℃，輸出功率為100％，當升溫到620℃時就可以開始處理鋁液。(注：保溫時間為人為計算)

9.7.3加熱儀表的調整

儀表在自動狀態下，按一次移位鍵左鍵，溫度設定值出現閃爍，通過移位鍵來移位，移到需要改變的位數上，此時通過上升鍵和下降鍵來改變需要的數字，改變好后按一次SET鍵鎖定，這樣就完成了溫度設定，按一次SET鍵儀表顯示OUEL（輸出功率），此時再按溫度設定的操作方法設定輸出功率，設定好后，再按SET鍵數下直至儀表退回原來的工作界面。

9.7.4轉子轉速控制

首先設定轉速儀表的轉速設定值，直接通過上升、下降鍵改變數字，改變后儀表自動鎖定設定值，然后啟動變頻器即主軸1、主軸2的啟動按鈕，注意：當升降機構未到位時，變頻器不能工作，儀表顯示的是電機的轉速，電機與轉子的比例是2.2：1。

9.7.5氣體控制

本設備是采用雙氣路自動控制，當工作氣體壓力不足時將自動切換到備用氣體上，以保持有不斷的氣體流量，使轉子不易堵塞。在烘爐時將冷卻氣體的開關打開，工藝氣體的壓力調節范圍0.7－1.0kg/cm²，工藝氣體1、工藝氣體2流量（即2＃和3＃玻璃轉子流量計）調至0.16m³/h左右、覆蓋氣體流量（即1＃流量計）調整至0.16m³/h，在正常處理鋁液中工藝氣體1、2的流量應適當增大，一般在0.5m³/h左右，可根據需要調整。

9.7.6升降控制

首先啟動液壓站，撥動升降開關進行升降，注意：工藝氣體1、2指示燈滅時，不能下降只能上升，下降時要拉住下降限位的安全繩，撈渣時只需將前面上蓋的兩個插銷裝上，其它插銷松開，提升旋轉機構時只需旋轉機構四個插銷裝上即可。

9.8工作要求

9.8.1工作現場不得堆放與工作無關的工具及物品，要保持現場整潔，做到工完場清。

9.8.2當發生安全事故時，立即按車間應急預案程序在班長帶領下進行搶救處理，并及時匯報車間、調度室和廠部領導。

10.1對各崗位所列標準和要求履行情況，受上級領導和主管部門的檢查.

10.2根據考核制度有關規定的辦法進行相應考核。