丙烷脫瀝青裝置是以減壓渣油為原料、 液相丙烷為溶劑， 通過物理萃取方法， 將減壓渣油分離為脫瀝青油及脫油瀝青的生產裝置。由于加工國外含硫及高硫減壓渣油數量的增加， 丙烷脫瀝青裝置中的許多設備便出現了嚴重的濕硫化氫等腐蝕問題。曾對某廠丙烷脫瀝青裝置中丙烷罐進行開罐檢驗， 發現嚴重的氫鼓泡腐蝕， 影響了裝置的安全生產。經核實該容器投用時間是1994年， 制造資料齊全， 鋼板出廠前經過超聲波探傷， 結果符合ZBF47003-88標準Ｉ級。該容器主要參數為：操作壓力2.0MPa，操作溫度50℃，材質16MnR，容器類別三類，工作介質兩烷，容積65.2m³，公稱壁厚24mm。

　　2檢驗情況

　　2.1宏觀檢驗

　　對該罐內外表面進行宏觀檢查， 未發現鼓泡， 宏觀檢查結果均符合有關標準要求。

　　2.2壁厚測定

　　對封頭、 筒體的鋼板進行測厚檢查， 發現筒體四圈板中有6處不同程度的夾層。其夾層的分布情況見圖1所示。

　　圖1丙烷罐夾層缺陷位置

　　該罐鋼板母材測厚的夾層區域比超聲波檢測的寬， 且都集中在容器中下部， 通過對容器夾層部位測厚， 發現容器壁厚數據的變化較大， 但從測厚的數據結果反映出容器夾層缺陷的形狀基本上都是呈直線狀或不規則階梯狀。

　　2.3無損檢測

　　（1）MT檢測： 對該罐焊縫內外表面進行100%MT檢查， 均未發現超標缺陷。

　　（2）UT檢測： 對該罐封頭、 筒體的母材進行100%UT檢查，發現筒體中有6處比較集中的夾層分布在四圈板上， 與測厚的夾層分布結果基本相同。另外， 對該罐所有對接焊縫進行100%UT檢查， 均未發現超標缺陷。

　　2.4硬度測定

對夾層部位內外表面進行硬度測定， 其最大值為HB146，與無夾層部位的硬度比較， 無明顯偏高。

　　3原因分析及安全評定

　　3.1原因分析

　　經分析上述夾層缺陷的形成可認為是由氫鼓泡所致。原因是進口原油在加工過程中大多數的硫化物存留于渣油等重油中， 隨著原油的深度加工， 原油中硫化物也得到更多的分解。使得加工反應后物料中有大量的氫硫酸、CN-及氨存在，這些有害介質冷卻后， 其中在常溫下， 大量的氫硫酸可與鋼中Fe作用生成原子態氫且被鋼吸收， 對設備產生腐蝕破壞。鋼在氫硫酸水溶液中的反應式為：

　　由于金屬材料內部往往存在缺陷， 如存在有夾雜物、 錳化物和磷化物的偏析區， 氫的原子半徑很小（5.2×10^-11m） ， 可由鋼表面向內部擴散， 過飽和的氫原子到達上述缺陷位置后， 很容易形成氫分子， 在局部積聚造成高氫壓， 最后導致鋼板表面鼓泡或內部產生裂紋。